Area Allocation Diagram (AAD) & Contoh Studi Kasus

Di dalam dunia industri, masalah tata letak pabrik maupun tata letak fasilitas dan peralatan produksi merupakan salah satu faktor yang berperan penting dalam peningkatan produktivitas perusahaan. Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi, diketahui bahwa jarak material handling (pemindahan bahan) dari areal yang satu ke areal yang lain terlalu panjang, hal ini akan mempengaruhi lintasan dan waktu proses dari produksi. Mulai dari faktor lingkungan sekitar pabrik dan layout dalam pabrik. Layout dalam pabrik berpengaruh pada saat proses produksi berlangsung. Jika layout dalam pabrik tidak efektif, maka pabrik akan mengalami permasalahan dari segi biaya dan waktu.

What is Area Allocation Diagram (AAD) ?

Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam Area Allocation Diagram (AAD). AAD merupakan gambaran layout secara global yang menggambarkan hubungan kedekatan antar departemen dengan skala ukuran luas lantai yang sebenarnya. Input dari pembuatan AAD ini adalah Area Relation Diagram dan data luas lantai setiap departemen. Ukuran setiap departemen pada AAD akan disesuaikan dengan luas lantai dan piñataletakan awal pada ARD yang telah terbentuk

Contoh Studi Kasus

PT Sepatu Olah Raga (PT SOR) adalah perusahaan yang bergerak dibidang produksi sepatu olah raga. Produk utamanya adalah sepatu olah raga kulit klasik. Pada saat ini, PT SOR berencana untuk meningkatkan kapasitas produksinya guna mengantisipasi kemungkinan permintaan pasar yang semakin bertambah. Untuk merealisasikan rencana tersebut, manajemen perusahaan menyadari bahwa tidak mungkin mempercepat waktu produksi yang sudah maksimal. Alternatif jalan keluar adalah menambah mesin produksi. Namun tata letak (layout) pabrik saat ini kurang mendukung cara ini. Oleh karena itu, penambahan mesin memberikan konsekuensi perlunya menyusun layout baru lantai produksi dan mengubah susunan departemen. Pengerjaan tugas akhir oleh penulis ini mencoba menyusun dan menyarankan layout baru lantai produksi PT SOR yang dapat mendukung peningkatan kapasitas produksi untuk mencapai target unit produksi per hari yang diinginkan manajemen.

Pertama-tama, yang dilakukan oleh penulis adalah mengolah data awal yaitu membuat Peta Proses Aliran, membuat Routing Sheet, membuat Peta Proses Darab, menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan, menghitung kebutuhan luas lantai produksi, menghitung kebutuhan luas gudang bahan baku dan bahan pembantu serta luas gudang barang jadi. Kemudian dilanjutkan dengan Metode Kuantitatif yaitu menghitung biaya penanganan material dengan menggunakan Material Handling Planning Sheet (MHPS), membuat From To Chart (FTC) Biaya, FTC Inflow dan FTC Outflow, serta menyusun Skala Prioritas Inflow dan Outflow yang akan digunakan untuk membuat Activity Relationship Diagram (ARD), lalu membuat Area Allocation Diagram (AAD) yang kemudian diikuti dengan penghitungan biaya penanganan material dengan menggunakan Material Handling Evaluation Sheet (MHES). Setelah itu dilanjutkan Metode Kualitatif yaitu membuat Activity Relationship Chart (ARC), menyusun Skala Prioritas, membuat Activity Relationship Diagram (ARD), membuat Area Allocation Diagram (AAD) yang kemudian diikuti dengan penghitungan biaya penanganan material dengan menggunakan Material Handling Evaluation Sheet (MHES). Kemudian dilanjutkan dengan Me tode Algoritma Genetik yaitu membentuk populasi yang berasal dari kromosom induk, menghitung fungsi tujuan dari setiap kromosom, menciptakan sebuah populasi baru dengan cara seleksi, kawin silang (Crossover), mutasi dan penerimaan yang hasilnya kemudian dibuat Area Allocation Diagram (AAD). Kemudian dibuat perbandingan dari ketiga layout alternatif dari hasilpenghitungan dengan ke tiga metode diatas berdasarkan kriteria biaya , jarak material handling dan luas layout. Dari hasil perbandingan ini dapat disimpulkan bahwa layout dari Metode Algoritma Genetik merupakan layout terbaik dengan biaya material handling sebesar Rp 14,380,520.66 per hari , jarak material handling 7,921.01 m dan luas layout 45,424.15 m². Metode Kuantitatif menghasilkan layout dengan biaya material handling sebesar Rp 14,544,056.36 per hari, jarak material handling 8,221.74m dan luas layout 45,424.15 m². Sedangkan Metode Kualitatif menghasilkan layout dengan biaya sebesar Rp 14,725,991.64 per hari, jarak material handling 8,989.63 m dan luas layout 55,335.05 m².